블리스 터 팩 포장에서 캡슐이 손실되는 이유 & 실용적인 포장 솔루션

소개: 대부분의 자동 블리스 터 포장기 모델에는 표준 브러시 공급 시스템이 함께 제공됩니다.. 그러나 블리스터 팩 제품에서 캡슐이 누락되는 것은 의약품 및 건강 보조식품 포장 제조업체에게 흔히 발생하는 문제이자 비용이 많이 드는 문제입니다.. 스타트업이 궁금하다: 블리스 터 포장이란 무엇입니까?? 알루미늄 PVC를 만드는 자동화된 제조 공정입니다., 의학 블리스 터 팩 및 건강 보조 식품 포장 생산 라인 용 알루미늄 알루미늄 팩.

캡슐이 빠진 블리스터팩은 불량상품입니다. 이미 알루미늄 호일을 소모했습니다., 알루미늄 필름, 플라스틱 필름 및 기타 소모품, 잔존가치 없이. 또한 결함이 있는 품목을 선별하려면 수동 정렬이 필요합니다., 생산 팀에 추가 작업량 추가.

자료 누락을 방지하는 방법, 빈 구멍이 있는 결함이 있는 블리스터 팩을 거부하는 방법, 많은 공장의 주요 문제점이 되었습니다.. 이 기사에서는 블리스터 팩 포장 공정을 안정화하기 위한 근본 원인과 실행 가능한 수정 사항을 분석합니다..

공급 메커니즘 문제 & 솔루션

공급 시스템은 블리스터 팩 생산 시 캡슐 누락 문제의 가장 일반적인 원인입니다.. 표준 브러시 공급 수정 사항과 장기적인 안정성을 위한 근본 원인 업그레이드를 모두 다룹니다., 캡슐 블리스터 팩 라인에 맞춘 솔루션 제공.

1. 브러시 공급 시스템 문제

브러시 및 클리닝 롤러의 높이가 올바르지 않음

브러시 또는 클리닝 롤러가 너무 낮게 설정된 경우, 강모는 이미 물집 구멍에 떨어진 캡슐을 직접 쓸어냅니다.. 이로 인해 블리스터 팩 캡슐에 대량의 빈 구멍이 발생합니다., 블리스 터 팩 약품 및 건강 보조 식품 포장 생산의 큰 골칫거리. 너무 높게 설정한 경우, 시스템은 레이어의 재료를 제한할 수 없습니다.. 캡슐이 쌓여서 함께 압착됩니다.. 이로 인해 쉽게 용지 걸림 및 재료 공급 중단이 발생할 수 있습니다., 하지만 캡슐이 터질 수도 있습니다., 후속 생산에서 지속적으로 캡슐 누락이 발생함.

해결책: 브러시 및 청소 롤러 높이에 맞게 핸드휠을 약간 조정합니다.. 캡슐바디보다 조금 더 큰 공간을 남겨주세요. 이쪽으로, 시스템은 블리스터 표면의 과도한 물질만 긁어냅니다., 캐비티 내부의 캡슐에 닿지 않습니다..

부적절한 브러시 회전 속도

주 기계의 속도가 빨라질 때 브러시 속도가 동시에 증가하지 않는 경우, 초과된 캡슐은 제때에 전환할 수 없습니다., 따라서 알루미늄 플라스틱 판은 낭비됩니다. 사료 입구에 쌓이게 됩니다., 용지 걸림 및 구멍 건너뛰기 현상이 발생합니다. 속도가 너무 빠른 경우, 캡슐을 휘저어 바운스하고 이동하게 합니다., 그래서 물집 구멍에 정확하게 빠질 수 없습니다..

해결책: 브러시 회전 속도를 기계의 작동 속도와 동시에 맞추십시오.. 고속 생산을 위해서는 속도를 적당히 높이십시오., 저속 생산을 위해 낮추십시오.. 재료 공급을 안정적이고 원활하게 유지하십시오..

호퍼에 재료가 너무 많습니다.

캡슐은 폭과 길이가 다른 긴 품목입니다.. 호퍼가 가득 차면, 캡슐이 서로 눌려, 눕거나 옆으로 돌아서기. 피드 채널에 쉽게 갇히게 됩니다., 알루미늄 플라스틱 블리스 터 팩에서 공급 중단 및 지속적인 캡슐 누락 발생.

해결책: 호퍼의 재료 레벨 제어. 사이의 재료 수준을 유지 1/4 그리고 1/3 일일 작업 시 호퍼 용량. 이렇게 하면 캡슐 압착으로 인한 용지 걸림이 줄어듭니다., 균일하고 안정적인 공급을 보장합니다..

2. 가이드 레일 공급 시스템

소스에서 누락된 캡슐 문제를 제거하려면, 폭포형 가이드 레일 공급 시스템으로 업그레이드할 수 있습니다., 하드 캡슐용으로 맞춤 설계된 가장 혁신적인 포장 솔루션 중 하나.

Jinlu 포장 기계에서, 먹이 가이드 레일의 전체 세트는 캡슐의 외부 치수에 따라 일대일로 맞춤 제작됩니다.. 각각의 독립적인 트랙은 블리스터 팩의 단일 구멍에 정확하게 해당합니다.. 재료는 레이어의 트랙을 따라 아래로 미끄러집니다., 전체 과정에서 일관된 자세로. 옆으로 뒤집기 없음, 스태킹, 튀거나 이동하는 현상이 발생합니다.. 먹이는 정확도는 도달합니다 99.97%.

이 시스템을 사용하면 브러시 높이를 반복적으로 조정할 필요가 없습니다., 회전 속도 또는 호퍼 재료 수준. 장기간 대량생산에도 안정적인 공급을 유지합니다., 캡슐 블리스터 팩 생산 시 빈 구멍과 누락된 캡슐을 해결하기 위해 선호되는 장기적인 솔루션입니다..

캡슐 본체 문제 & 사전 솔루션

잘 조정된 급식 시스템을 사용하더라도, 캡슐 품질 문제로 인해 블리스터 팩의 재료가 누락될 수 있음.

1. 부드러워지거나 변형된 캡슐

온도나 습도 변화로 인해 일부 캡슐이 부드러워지거나 녹는 경우, 그들은 변형되어 서로 달라붙을 것입니다. 이로 인해 재료 접착 및 걸림이 발생합니다., 캡슐은 물집 구멍에 들어갈 수 없습니다.

2. 캡슐 표면의 과잉 분말

적절하게 광택이 나지 않은 캡슐에는 과도한 분말이 묻어 있습니다.. 서로 달라붙어 피드 채널을 차단합니다., 자재 배송 중단.

캡슐 본체 문제에 대한 솔루션: 캡슐 충전 직후 완성된 캡슐을 처리하려면 연마 및 선별 기계를 사용하는 것이 좋습니다. 연마 및 선별 기계는 압축 공기를 사용하여 캡슐을 연마합니다.. 캡슐 표면에 남아 있는 여분의 파우더를 제거합니다., 손상되거나 분리된 불량캡슐을 선별하여 선별합니다.. 이 과정을 통해, 캡슐이 더 균일해질 것입니다, 물집 구멍에 먹이를 더 쉽게 넣을 수 있습니다.. 이 간단한 전처리는 블리스터 팩 캡슐 및 알약용 블리스터 팩의 다운스트림 공급 오류를 줄이는 가장 실용적인 포장 솔루션 중 하나입니다..

기계 필름 공급 동기화 & 기계적 불일치 문제

공급 시스템과 필름 전달 사이의 기계적 오정렬 및 동기화 오류는 빈 블리스터 팩 구멍의 또 다른 일반적인 원인입니다..

1. 잘못 정렬된 PVC 필름 공급 지수

징후: PVC 필름 형성 구멍과 공급 출구가 앞뒤로 잘못 정렬되었습니다.. 캡슐은 충치 사이의 틈으로 떨어집니다., 빈 블리스 터 팩 구멍이 발생합니다..

해결책: 기계 HMI로 이동, 필름 공급 서보의 오프셋 매개변수를 미세 조정합니다.. 각 공급 채널을 하나씩 확인하여 해당 블리스터 구멍과 정렬되는지 확인하세요.. 트랙션 샤프트와 변속기 체인이 미끄러지는지 정기적으로 점검하십시오.. 정확한 PVC 필름 공급 위치를 보장하기 위해 위치 제한 부분을 잠급니다..

2. 과도한 주 기계 작동 속도

징후: 캡슐 공급 속도가 필름 공급 속도를 따라갈 수 없습니다., 일반 및 배치 누락 캡슐 발생.

해결책: 주 기계 라인 속도를 적절하게 낮추십시오, 동시에 공급 진동 출력을 약간 증가시킵니다.. 장기간 고속 대량생산을 위한, 공급 효율성을 향상하고 고속 생산에 적응하려면 폭포형 가이드 레일 공급 시스템으로 업그레이드하는 것이 좋습니다..

3. 간헐적인 평면 기계 작동을 위한 불충분한 체류 시간

징후: 캡슐은 낙하 거리가 길다. 충치에 완전히 빠지기 전에, 기계가 필름을 공급하기 위해 앞으로 나아갑니다., 결과적으로 빈 구멍이 생기고.

해결책: 기계 프로그램에서 공급 지연 매개변수 확장. 캡슐이 떨어질 때까지 충분한 완충 시간을 두십시오.. 캡슐이 충치에 완전히 자리잡은 후에만 필름 공급 작업을 시작하십시오..

곰팡이 & 스테이션 하드웨어 문제 & 솔루션

마모되거나 일치하지 않는 하드웨어로 인해 블리스터 팩 생산에서 캡슐이 휩쓸려가거나 잘못 정렬될 수 있습니다..

1. 형성된 물집 구멍의 깊이가 부족함

징후: 캡슐의 절반이 캐비티의 상부 개구부에 끼어 있습니다.. 후속 브러시 청소로 직접 쓸어냅니다., 밀봉 후 빈 구멍이 발생함.

해결책: 더 깊은 사양으로 성형 금형 교체. 캡슐 전체가 캐비티 속으로 완전히 가라앉는지 확인하세요.. 기존 금형의 경우, 성형 가열 및 공기압 매개 변수를 확인하십시오., 성형 깊이를 적당히 증가시킵니다.. Jinlu DPP 시리즈 블리스 터 기계는 풀 아웃 슬롯 구조를 채택합니다.. 금형 교체에만 소요됩니다. 15 분, 가동 중지 시간 대폭 감소.

2. 마모되거나 변형된 피드 가이드 플레이트

징후: 변형된 가이드 플레이트로 인해 캡슐의 낙하 궤적이 이동됩니다., 그래서 물집 구멍과 정렬될 수 없습니다.

해결책: 가이드 플레이트의 평탄도를 정기적으로 점검하십시오.. 마모되거나 뒤틀린 경우 즉시 새 제품으로 교체하십시오.. 이는 캡슐의 직선적이고 정확한 낙하 경로를 보장합니다..

검사 후 누락된 결함 & 솔루션

수유 과정이 순조롭게 진행되더라도, 검사 시스템이 실패하면 캡슐이 누락된 결함이 있는 블리스터 팩이 완제품에 유입될 수 있습니다..

징후: 광전 렌즈는 분말로 덮여 있습니다., 또는 센서 설치 위치가 오프셋되어 있습니다.. 시스템은 빈 구멍을 식별할 수 없습니다, 결함이 있는 제품은 거부되지 않습니다..

해결책: 각 생산 교대 전과 교대 중에 광전 센서 렌즈를 정기적으로 닦으십시오.. 방진 보호 커버를 설치하세요.. 물집 구멍 감지 영역에 맞춰 광전 감지 지점을 재보정합니다..

소형 또는 어두운 색상의 캡슐용, 육안 검사 시스템으로 업그레이드할 수 있습니다.. 우리의 육안 검사 시스템은 다음과 같은 정확성을 가지고 있습니다. 99.97%, 캡슐이 누락된 블리스터 팩을 효과적으로 차단할 수 있는 제품. 이 재료 검사 업그레이드는 GMP 규정 준수를 유지하는 데 매우 중요합니다., 특히 블리스터 팩 의약품 및 고정밀 제약 포장 솔루션의 경우.

결론

실제 생산 시나리오에서, 블리스터 팩에서 누락된 캡슐 결함의 대부분은 5가지 주요 문제에서 비롯됩니다.: 브러시 공급 시스템의 부적절한 조정, 캡슐의 분말 부착 및 변형, 동기화되지 않은 필름 공급 인덱싱, 일치하지 않는 금형 캐비티 사양, 그리고 고장난 감지 센서.

단기적인 수정의 경우, 미세한 매개변수 조정을 통해 문제를 빠르게 개선할 수 있습니다., 하드웨어 교체, 및 센서 세척 및 교정.장기 대량 생산용, 폭포 트랙 공급 구조로 업그레이드하는 것이 좋습니다.. 사전 공정 캡슐 연마 및 분류 공정과 결합, 고정밀 육안 검사 시스템. 이는 완전한 폐쇄 루프 제어 시스템을 생성합니다.: 소스에서 캡슐 누락 방지, 백엔드에서 전수검사를 통해 불량제품을 차단합니다..

이러한 제약 포장 솔루션과 자동화 포장 솔루션은 제약 제조업체의 핵심 문제점을 효과적으로 해결합니다.: 높은 소모성 폐기물, 과도한 수동 거부 작업량, 및 비준수 완제품 품질. 또한 GMP 생산 표준을 충족하는 데 도움이 됩니다., 최종 제품에 캡슐이 누락되어 결함이 있는 블리스터 팩의 위험을 완전히 방지합니다..